CUPRA Raval: dalla linea di produzione alla strada
> Lo stabilimento ha adattato 160.000 m² per avviare l’innovativa linea di
produzione di CUPRA Raval, che in queste settimane farà il suo debutto sulle
strade italiane
> Design, prestazioni e DNA CUPRA tra le caratteristiche distintive della compatta
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Verona, 17.06.2026 – CUPRA Raval è entrata in produzione, segnando l’inizio di un nuovo capitolo nella crescita di CUPRA. Con il lancio sul mercato previsto per l’estate, la prima auto elettrica progettata, sviluppata e prodotta nello stabilimento di Martorell è pronta a ridefinire la mobilità e a conquistare nuovi clienti grazie al suo design accattivante, alle prestazioni e al DNA sportivo. Ora, lo stabilimento di Martorell è pronto per un nuovo capitolo, ovvero la produzione dell’ultima compatta targata CUPRA, Raval, protagonista di un innovativo processo produttivo che ha comportato importanti cambiamenti.
A seguito di una trasformazione senza precedenti che ha interessato quasi 160.000 m² della fabbrica, la Linea 1 opera ora a pieno regime per dare vita a CUPRA Raval, modello destinato a cambiare le regole del gioco nel settore. A partire dal componente più piccolo, l’auto prende forma lungo la linea di produzione grazie a impianti rinnovati, a un team formato sull’elettrificazione, a 1.000 nuovi robot e a un processo completamente aggiornato e ottimizzato. Di seguito alcune delle novità nel processo produttivo di CUPRA Raval:
- Pressa PXL: tra le più avanzate, potenti ed efficienti al mondo, capace di produrre 4 milioni di componenti all’anno.
- Misurazione inline assoluta: tecnologia pionieristica in Europa composta da quattro robot con telecamere e sei sensori che verificano e calibrano le misure del veicolo.
- Robot Titan: alti 2,5 metri, sono i più grandi dello stabilimento produttivo, in grado di sostenere un peso fino a 1.000 kg e responsabili dell’assemblaggio dei pannelli laterali dell’auto al telaio.
- Cabina laser: tra le più veloci del Gruppo, dotata di tecnologia all’avanguardia per la saldatura del tetto.
- Nuovi processi di verniciatura, come il forno KTL, il primo forno elettrico dello stabilimento, a zero emissioni di CO2, che consente di valorizzare al massimo colori come Iridescent Plasma e Manganese Matt.
- Batteria: prodotta nell’impianto di assemblaggio dei sistemi batteria, percorre oltre 600 metri lungo un ponte coperto e si unisce alla piattaforma del veicolo e al motore elettrico per l’installazione nella carrozzeria.
Il video è disponibile qui.